Factory Zero gewinnt durch Digitalisierung Einblick in den Fortschritt in der Fertigung

Factory Zero aus dem niederländischen Tiel will die Energiewende für alle machbar und vor allem bezahlbar machen. Man hört in letzter Zeit viel darüber: ‚weg vom Gas‘, ‚nachhaltige Energie‘ und ‚Wärmepumpen‘. Der Beitrag von Factory Zero ist das integrated Climate Energy Module (iCEM). Alle relevanten Technologien für eine sehr energieeffiziente Haustechnik im Neubau und in der Sanierung werden in Tiel (weiter)entwickelt und im industriellen Maßstab – wo möglich zirkulär – produziert. Factory Zero hat eine Produktionskapazität von mehr als 1.500 Energiemodulen pro Jahr und erreicht dies mit einem wachsenden Team von inzwischen 40 Mitarbeitern.

Das schnell wachsende Unternehmen verwirklicht seine Ambition gemeinsam mit innovativen Partnern aus verschiedenen Branchen. So arbeitet Factory Zero mit der Baugruppe Dijkstra Draisma und dem Fassadenpartner Rc Panels an der Sanierungsfabrik ‚Future Factory‘, die ab 2025 jährlich 25.000 intelligente Technikfassaden und -dächer produzieren soll.

Laut Rik Voorn von Factory Zero kann diese Mission nur mit einer starken Lieferkette und gut digitalisierten Prozessen gelingen. „Ich glaube an Partnerschaft mit Lieferanten, denn wachsen tut man gemeinsam. Eigentlich sind wir nur so gut wie unser schlechtester Lieferant. Unsere Methode ist, ab der Vorplanung zu planen. Etwa zwölf Wochen später haben wir dann einen Produktionsslot, und drei Wochen vor der Lieferung folgt ein Abruf. So eine straffe Planung ist die Baubranche nicht gewohnt. Unser Puzzle beginnt also mit einer Prognose für Module mit 293 Teilen von 188 Lieferanten. Natürlich könnte ich auch in Beständen denken, das gibt Sicherheit. Aber Bestand kostet Geld, und ich will keine Lager. Außerdem glaube ich an Outsourcing, sodass unsere Aufgabe die Endmontage ist. Schuster, bleib bei deinem Leisten. Neben der Produktion ist die Lieferung ein fester Bestandteil unseres Prozesses. Wenn wir um 8 Uhr den Schlüssel eines Hauses bekommen, steht am Ende des Tages eine neue Anlage – einschließlich der Arbeiten am Dach. Dabei sind gute Fachkräfte auf dem Bau ein Wachstumshindernis; Produktionsmitarbeiter zu finden ist viel weniger ein Problem.“

„Die strategische Frage lautet: Was können wir weniger tun, und können wir dann mehr? Die Branche entwickelt sich so schnell, dass wir in drei Jahren andere Produkte haben.“ Die Digitalisierung wirkt sich auf zwei Aspekte des Geschäfts aus: den Einblick in den Produktionsprozess und die Überwachung der ausgelieferten iCEM-Module. Die Fertigung ist nach dem One-Piece-Flow organisiert. Während Exact für Produktion für die Steuerung der Kette (Planung und Bestellungen) unverzichtbar ist, steuert Smart Production Solutions die Fertigung. Der Einblick in den Fortschritt ermöglicht es den Produktionsmitarbeitern einerseits, eigene Entscheidungen zu treffen, und liefert andererseits Steuerungsinformationen zu den Taktzeiten. Verbesserungspotenzial gibt es noch bei der Konfiguration der Module: Theoretisch gibt es 16 Millionen Kombinationen von Eigenschaften pro Modul. Produktkonfiguration ist möglicherweise ein nächster Schritt der Digitalisierung.

Die Überwachung der iCEM-Module ist ein echtes Stück Industrie 4.0. Jedes Modul hat einen eingebauten Prozessor, der über ein 4G-Modem mit der Google-Cloud verbunden ist. So werden nicht nur Daten zum Energieverbrauch für die Abo-Abrechnung in Exact Online übermittelt, sondern auch Störungen und Daten für die vorausschauende Wartung erfasst.

„Der Aufbau von Exact für Produktion ist logisch und leicht zu erklären“, sagt Rik Voorn, „aber für die mehrstufige Materialbedarfsplanung habe ich noch Wünsche. Smart Production Solutions übersetzt die auszuführenden Aufgaben gut in die Fertigung.“ Gemeinsam mit Factory Zero stehen Exact und SPS vor der Aufgabe, durch Wachstum und Innovation die Energiewende zu ermöglichen.